Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии: подготовку поверхности, нанесение порошкового материала, формирование из него покрытия (запекание). Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса. На рисунке 4 представлены различные виды порошков.

Рис. 4. Порошки, которые используются как покрытия

Преимущества полимерных порошковых покрытий:

Организовать экологически чистое производство;

Использовать материалы на 95-98 %;

Уменьшить энергозатраты на 30-35 %;

Повысить производительность труда в 1,5-2 раза;

Исключить применение растворителей;

Обойтись без предварительного грунтования поверхности;

Получать равномерное по толщине покрытие на изделиях различных конфигураций;

Использовать покрытия в любых климатических зонах, а также в химически агрессивных средах;

Использовать большую гамму цветов и фактур поверхностей красок для придания продукции привлекательного, конкурентоспособного вида. Сцепление с подложкой (адгезия), эластичность, сопротивление удару, электроизоляционные характеристики, а также износостойкость, антикоррозионные свойства значительно выше, чем при применении жидких лакокрасочных материалов. Предлагаемая технология окрашивания порошковыми полимерными красками в электростатическом поле применяется у нас в стране и особенно за рубежом вместо традиционных лакокрасочных и гальванических покрытий.

Подготовка поверхности изделия перед окрашиванием (обезжиривание и удаление продуктов коррозии):

Технологический процесс подготовки поверхности можно представить в виде цепочки последовательных операций от точности выполнения, которых зависит качество подготовленной поверхности.

Контроль наружнего вида

Обезжи-ривание

Контроль качества обезжи- ривания

Удаление Ржавчины *

Удаление шлаков

Склади- рование

Производится обезжиривание поверхности изделия от минеральных масел или смазок.

Термическое;

При помощи растворителей или водно-щелочных растворов.

При термическом способе изделие помещают в камеру термообработки, где под воздействием высокой температуры (250 - 300 °С) происходит испарение масляных пленок с поверхности изделия.

Обезжиривание растворителями или водно-щелочными растворами обычно применяют для металлов, не боящихся коррозии. В качестве водно-щелочного способа очистки поверхности рекомендуется раствор моющего средства МС-2 (с концентрацией активных добавок до 20-25 г/л). Поверхность изделия в зависимости от зажиренности либо моется в водно-щелочном растворе с применением механического воздействия (щетки и т.д.), либо протирается влажной без ворсовой тканью (смоченной в растворе и отжатой) после чего изделие сушат.

Нанесение конверсионных покрытий преследует цель улучшить защиту изделий, сделать ее более надежной. Наиболее распространено фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных, в первую очередь алюминия и его сплавов. При фосфатировании чаще всего используют цинкосодержащие фосфатирующие концентраты (КФ-1,КФ-3 и др.) Фосфатирование обычно проводят струйным способом в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°С, продолжительностью обработки 1,5-2,5мин. Химическое оксидирование обычно проводят соединениями, содержащими хром, поэтому операцию называют хроматированием. Наибольшее распространение получили концентраты "Алькон-1", "Алькон-1К", "Формихром". Химическое оксидирование проводят при 20-30°С, с продолжительностью 5-30с. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1мкм. Завершающей стадией получения конверсионных покрытий, как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является сушка изделий от воды. Ее проводят обдувкой горячим воздухом при 110-140°С.

Нанесение порошковой краски на поверхность изделия путем пневмоэлектростатического распыления (вокруг заземленной детали):

Технологический процесс получения полимерного покрытия на поверхности изделия включает ряд последовательных операций от точности выполнения, которых зависит качество полученного покрытия.

Контроль состояния поверх- ности

Нанесе-ние покрытия

Формиро- вание на- несённого покрытия

Охлажде- ние нане- сённого покрытия

Контроль качества получен- ного пок- рытия

Склади- рование

Способ пневмоэлектростатического нанесения покрытия основан на разности зарядов порошкового материала и поверхности изделия, когда заряженный порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на поверхность изделия.

Для правильного нанесения покрытия на поверхность составляют алгоритм окрашивания изделия руководствуясь тем, что в первую очередь наносят покрытие на пазы, места стыков, сварки, пайки, соединения и т.д., во вторую на внутренние поверхности и в третью, последнюю очередь, на наружные (лицевые) поверхности.

Для нанесения порошкового материала на поверхность изделия необходимо обеспечить хороший контакт изделия и камеры нанесения ППМ, а при нанесении покрытия вне камеры - изделия и заземления.

При нанесении покрытия контролируют:

Давление сжатого воздуха на создание факела; - расход ППМ через сопло; - расстояние до поверхности; - время окрашивания; - толщину покрытия.

Мелкие изделия комплектуют в наборы (кассеты) и напыляют целиком. Мелкие изделия красят одним слоем и используют зигзагообразные движения ручным распылителем. Камеры нанесения ППМ показаны на рисунке 5 и рисунке 6.

Дефекты покрытия возникающие при нанесении покрытия на холодное изделие устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом

Формирование покрытия в камере термообработки:

Формирование нанесенного покрытия происходит в камере термообработки при температуре 180 - 200 °С 10-15 минут. Порошковый материал, нанесенный на поверхность изделия, оплавляется под воздействием высокой температуры и принимает окончательную форму покрытия. Печи полимеризации представлены на рисунках 7 и 8.

Охлаждение изделия до температуры окружающей среды (естественное или обдувом воздуха): Окончательно товарный вид покрытие принимает только после охлаждения. Охлаждение изделий с покрытием производится на воздухе. После формирования и отверждения покрытия производят контроль качества внешнего вида полученного покрытия .

Рис. 5. Покрасочная камера - "Проходная" Рис.6. Покрасочная камера - "Тупиковая"

Рис. 5.1 Покрасочная камера ITW Gema

Рис. 5.2.Схема циркуляции порошка с рекуперацией посредством мультициклона

Рис.5.3 Схема циркуляции порошка с рекуперацией посредством пластинчатого фильтра .

Покрасочная камера (оборудование для порошковой окраски) представляет собой оборудование для нанесения порошковой окраски электростатическим краскораспылителем на окрашиваемые изделия. Покрасочная камера нанесения порошковых покрытий оснащается циклоном - пылеуловителем и фильтром тонкой очистки. Порошковая краска не осевшая на изделии осаждается в циклоне - пылеуловителе. Фильтр тонкой очистки осуществляет финишную очистку воздуха после циклона - пылеуловителя до 99,8%.Покрасочная камера комплектуется также системой освещения и редуцирования сжатого воздуха. Конструкция покрасочной камеры нанесения и циклона - пылеуловителя позволяет быстро и качественно производить их очистку при переходе на другую марку или цвет порошковой краски.

Дополнительное оборудование:

Рис.7. Оборудование для распознавания деталей

Распознавание обрабатываемых деталей - ширины, высоты, величины зазоров и промежутков - у входа в камеру (посредством светового барьера или фотоэлемента) и соответствующее согласование движения пистолетов.

Рис.7. Печь полимеризации «тупиковая» Рис.8. Печь полимеризации «проходная»

Печь полимеризации (оборудование для порошковой окраски) предназначена для оплавления и полимеризации полимерных покрытий нанесенных на изделие.

Камера печи полимеризации представляет собой теплоизолированный контейнер с двойными стенками, пространство между которыми заполнено несгораемым теплоизолятором. Принудительная конвекция воздуха в камере печи осуществляется вентилятором расположенном на задней стене печи. Для удаления летучих газов, образующихся в процессе полимеризации, печь полимеризации оборудована вытяжной вентиляцией и вытяжным зонтом. Уплотнение дверного проема печи специальным профилем, на основе силоксановых каучуков, помогло существенно снизить теплопотери и уменьшить потребляемую мощность печи, что привело к значительной экономии электроэнергии.

Печь полимеризации порошковых покрытий располагает электрооборудованием, которое обеспечивает автоматическое поддержание температуры и времени полимеризации. Применение микропроцессорных терморегуляторов и таймеров позволяет быстро и просто изменять параметры полимеризации. Печь может быть снабжена транспортными системами и транспортными тележками для перемещения изделий.

Порошковая краска – это мелкодисперсный порошок, получаемый расплавлением пленкообразующих компонентов, пигментов и специальных добавок, смешиванием и экструзией расплава в тонкую пластину с последующим ее дроблением, размолом и фракционированием. В качестве пленкообразующих чаще всего используют полиэфирные и эпоксидные смолы и их смеси, реже – уретановые и акрилатные. Размеры частиц готовой порошковой краски от 10 до 100 мкм. В «Евро-Декор» всегда в продаже порошковые краски полиэфирные, эпокси-полиэфирные и эпоксидные.

• Какие преимущества и какие недостатки у различных видов порошковых красок? Какие порошковые краски подходят для использования на улице?

Из трех типов чаще всего используемых в настоящее время порошковых красок только ПОЛИЭФИРНЫЕ могут после полимеризации быть использованы на открытом воздухе: ЭПОКСИПОЛИЭФИРНЫЕ и ЭПОКСИДНЫЕ подвержены разрушению ультрафиолетовым компонентом солнечного спектра – быстро теряется блеск, происходит изменение цвета, поверхность становится белёсой.

• Можно ли создать порошковое покрытие без камеры полимеризации, например, с помощью каких-либо растворителей?

Камера полимеризации абсолютна необходима для получения качественного долговечного покрытия. При температуре 180-190°С в течение 10-15 минут происходит полимеризация краски, то есть образование прочных химических связей между ее молекулами с заполнением пор в металле – по существу, происходит образование металлопласта. Органический растворитель ни при каких условиях не способен заменить процесс полимеризации.

• Необходима ли камера нанесения на участке порошкового окрашивания?

Кроме решения задач защиты персонала от воздействия распыленных красок, камера нанесения выполняет две технологические функции: Первая — позволяет проводить процесс напыления красок на изделие в относительно небольшом объеме, который при смене цвета легко очистить. Краска, используемая для предыдущих изделий (например, зеленая) не портит своими вкраплениями следующие изделия (например, белые). Вторая – рекуператор камеры нанесения собирает краску, не попавшую на изделие и ее можно использовать вторично.

• Какой метод зарядки краски лучше – коронным разрядом или трибостатический?

Широко используются оба метода. Суть метода зарядки краски в поле коронного разряда в том, что краска вылетает из распылителя пролетая мимо коронирующего электрода, на котором создают высокое напряжение, вызывающее коронный разряд. Коронный разряд ионизирует молекулы воздуха, которые заряжают пролетающие частицы краски. Преимущества: высокая производительность, независимость от типа материала краски, нечувствительность к влажности воздуха, долговечность оборудования. Трибостатический метод заряда основан на трении частиц краски в воздушном потоке о внутренние стенки распылителя, покрытые специальным материалом (чаще всего – тефлоном). Преимущества: способность нанесения более равномерного покрытия на детали сложной формы, низкая склонность покрытия к кратерообразованию. Трибостатические распылители на российских предприятиях используют гораздо реже коронирующих.

• Можно ли использовать пылесос на участке порошкового окрашивания?

Пылесос очень полезен при уборке и для очистки камеры напыления при смене цвета, но обычный бытовой пылесос практически сразу выходит из стоя из-за попадания краски на коллектор электродвигателя, где она плавится и создает электроизоляционный слой. Необходимо использовать специальные промышленные электрические или пневматические пылесосы.

• Какой способ нагрева лучше использовать в камере полимеризации – конвекционный или инфракрасный?

Наиболее распространенный способ нагрева окрашиваемых изделий – конвекционный, при котором в камере происходит нагрев воздуха и уже потоки горячего воздуха нагревают сами изделия. При правильно организованных воздушных потоках температура во всем объему камеры будет примерно одинаковая, то есть процесс полимеризации будет проходить одинаково для всех изделий независимо от их степени сложности. Преимущества: легкость и надежность контроля температуры при полимеризации, возможность работы с изделиями любой формы и толщины металла. При инфракрасном нагреве энергия излучателей нагревает непосредственно поверхность изделия, обращенная к излучателю, при этом полимеризация краски на «теневых» участках изделий практически отсутствует. Используется в основном для полимеризации покрытий на простых — плоских или, реже, циллиндрических поверхностях. Преимущества: компактность, высокая скорость нагрева и повышенная энергоэффективность – покрытие может быть отверждено за очень короткое время вплоть до 30 секунд.

• При использовании электростатических напылителей операторы иногда получают удары током.

Почему это происходит? Ионизированные молекулы воздуха, образующиеся на коронирующем электроде, попадают не только на частицы пролетающей краски, но и на руку опертора. Если оператор придерживается инструкции (все производители оборудования для нанесения красок указывают на необходимость его заземления и обязательность работы оператора без перчаток) все эти ионы через токопроводящую ручку распылителя и провод заземления уходят в землю. Если же заземление отсутствует либо выполнено неправильно, свободные ионы повышают электрический потенциал тела оператора с последующим «пробоем» на какой-либо токопроводящий предмет.

• Можно ли наносить полимерные покрытия на неметаллические предметы – например, МДФ?

Использование специальных режимов окрашивания (в первую очередь – понижение напряжения на коронирующем электроде) позволяет эффективно наносить покрытия и на поверхности токонепроводящих материалов. При окрашивание изделий, изготовленных из дерева, МДФ или ДСП определяющей становится возможность изделия не изменить свою форму при полимеризации порошковой краски.

• Используют ли добавку для структуризации поверхности?

Структурирующую добавку для придания поверхности вида «апельсиновой корки» иногда используют, добавляя ее в исходную краску в количестве 0,5% — 1%. После работы со структурирующей добавкой следует очень тщательно очистить оборудование и рабочее помещение – малейшее случайное попадание этой добавки в краску вызывает кратерообразование. Кроме того, использование структурирующей добавки может вызывать изменение цвета, поэтому при необходимости получить структурированную поверхность надежнее использовать структурированную порошковую краску, полностью изготовленную в заводских условиях.

• Почему при работе с «антиками» и с другими «металликами» вид поверхности получается не всегда одинаковый?

«Антики» — краски для получения покрытий, имитирующих патину на металлических предметах. В этих красках используют двухкомпонентный пигмент с нерастворяющимися друг в друге материалами, одним из которых является мелкодисперсный металлический порошок. Для получения воспроизводимого рисунка поверхности необходимо соблюдать следующие условия:

Режим нагрева изделий при полимеризации должен быть одинаковый, так как расслоение двухкомпонентного пигмента происходит в разной степени в зависимости от скорости нагрева, что сказывается на конечном рисунке чем быстрее нагрев — тем мельче становится структура.
Должно быть примерно одинаковым напряжение на коронирующем электроде. На цвет поверхности влияет ориентированность частиц металла, которое зависит от этого напряжения. Обычно для этих красок оптимальное напряжение – 20-25 кВ.
Толщина слоя не должна быть маленькой – выраженная структура появляется при толщине слоя не менее 80-100 мкм.
Следует обращать внимание и на соотношение между свежим порошком и возвращаемым после рекуператора: это соотношение должно быть не менее 3:1.

• Почему на окрашенном изделии иногда появляются кратеры?

Возможные причины кратерообразования:

– Слишком высокое напряжение на коронирующем электроде при повышенной толщине слоя краски
– Наличие масла в сжатом воздухе
– Наличие масла, влаги, химикатов на окрашиваемых изделиях
– Применение силиконовой смазки непосредственно на участке нанесения порошкового полимерного покрытия
– Выделение газов из подложки

• Какой рекуператор лучше использовать в камере нанесения – циклонный или картриджевый?

Циклонный рекуператор сложнее и дороже картриджевого. При смене цвета в картриджевом рекуператоре необходима замена набора патронных фильтров – картриджей т.е. каждому цвету соответствует свой набор фильтров. При постоянном использовании 1-2 красок этот рекуператор более выгоден, если же их больше – выгоднее становится рекуператор циклонного типа.

• Что делать, если порошковая краска слишком влажная — легко комкуется и забивает шланги распылителя?

Если краска действительно влажная (что случается весьма редко), ее достаточно оставить при комнатной температуре на несколько дней с приоткрытой полиэтиленовой упаковкой. Но чаще всего повышенная влажность бывает не причём. Порошковая краска при сжатии легко комкуется и при нормальной влажности, поэтому ошибочно можно подумать о ее повышенной влажности. Забивание шлангов, эжекторов и сопел установок для нанесения порошковых красок связано с повышенным давлением воздуха выше необходимого, приводящей к «ударной полимеризации».

• Изделие перед окрашиванием заземлено, но порошковые краски почти не прилипают к металлу.

Очень вероятно, дело в некачественном заземлении окрашиваемых изделий. Наиболее частая причина плохого контакта — недостаточно очищенная от полимеризованной порошковой краски подвеска. Сопротивление между подвешенным изделием и шиной заземления желательно должно быть не более 4 Ом. Независимо от этого требуется периодически проводить оценку состояния заземлителя — закопанной металлической конструкции, подверженной коррозии и требующей замены, обычно, раз в несколько лет. Некачественное заземление приводит к ухудшению переноса порошка на изделия, появлению непрокраса и перерасхода порошковой краски, удары током от распылителя.

• Можно ли смешивать полиэфирные и эпоксиполиэфирные краски?

Смешение полиэфирных и эпоксиполиэфирных красок даже одного цвета приводит к различным дефектам поверхности после полимеризации: либо к общему снижению степени глянца, либо к пятнистости покрытия, а иногда к кратерообразованию. Необходимо тщательно очищать покрасочное оборудование при смене красок, даже в том случае, когда они одного цвета!

• После монтажа окрашенной порошковой краской металлоконструкции и удаления защитной упаковочной пленки обнаружились пятна с меньшим блеском.

По-видимому, произошла диффузия пластификатора из упаковочной пленки. Дефект в этом случае проявляется в виде матирования и потускнения окрашенной поверхности после длительного хранения в упаковке. Чтобы предотвратить образование пятен от упаковки, необходимо применять подходящие материалы без избытка пластификатора и, конечно, упаковка не должна иметь слишком длительный контакт с окрашенной поверхностью.

• Иногда при полимеризации порошкового полимерного покрытия образуются потеки. Какова их причина и как избежать этого?

Причинами может являться чрезмерная толщина покрытия, которая может быть результатом неопытности маляра или высокой температурой окрашиваемого изделия после сушки (температура должна быть не выше 40 градусов, то есть ниже точки плавления порошковых красок). Избежать потеков помогает большая скорость увеличения температуры в камере полимеризации – изделия следует помещать в уже прогретую камеру.

• Как проверить качество сжатого воздуха?

Чистоту сжатого воздуха необходимо периодически контролировать, направив сильную струю на чистую бумагу или зеркало. После приблизительно минутного обдува никаких следов масла или влаги быть не должно.

Позволяет протекать процессу полимеризации более рационально, не нарушая качества декоративного слоя краски, который еще очень чувствителен к внешним воздействиям. Согласно законам кинетики, реакция полимеризации проходит при определенной температуре и времени, также данный процесс напрямую зависит от состава композиции порошковой краски . В камере горячей сушки быстро и равномерно нагревается весь слой покрытия до определенной температуры, в данных условиях порошковый слой, расплавляясь, достигает минимальной вязкости, в результате чего начинается плавный процесс полимеризации.

Обычно температура в камере для сушки может варьироваться от 110 до 250 градусов, а время выдержки - от 5 до 30 минут. Особенное влияние на процесс отверждения имеют толщина рабочей поверхности и ее форма. Постоянная температура в камере и контроль ее во время всего процесса обеспечивают надежное равномерное покрытие с блеском. Действительно, современные камеры для сушки порошковой краски способны создать равномерный и быстрый поток горячего воздуха по всей печи, благодаря эффективной и экономичной системе циркуляции и нагревания воздуха. Кстати, у этих камер достаточно надежная термоизоляция, которая напрочь предотвращает теплопотери.

В качестве энергоносителей в камере сушки может применяться не только природный газ, но и дизельное топливо и электроэнергия. Нагрев воздуха в данных печах сушки может осуществляться при помощи теплообменника косвенным методом. Для того чтобы перейти с газа на дизельное топливо и наоборот, нужно всего лишь заменить горелку. Более того, модульная конструкция камер для сушки порошковой краски достаточно быстро позволяет производить сборку, а также устанавливать необходимый ее размер. Техобслуживание данного оборудования проводится также легко и быстро, как и ее сборка.

На сегодняшний день, камера для сушки порошковой краски имеет несколько конструкционных разновидностей. Камеры для сушки бывают непрерывного действия и камерные, их корпуса состоят из кассет с прочными двойными стенками, они выполнены из листового металла. Между прочными двойными стенками прокладывается изолирующий материал. При монтаже отдельных кассет используют уплотнительную массу, для того чтобы плотно изолировать места их стыков. Однако, на участке напыления порошковой краски ни в коем случае нельзя использовать герметики с содержанием силикона, потому как их остатки образуют дефекты - кратеры.

Камера для сушилки порошковой краски представляет собой самую простую конструкцию печи полимеризации , которая загружается в периодическом режиме. Они обычно используются при небольшой пропускной способности либо при существенных изменениях горячей сушки, к примеру, разное время сушки необходимо для изделий с покрытием разной толщины, также для деталей с покрытием ЛКМ применяют разную температуру. Конечно, в данном оборудовании существует один большой недостаток - это загрузка окрашенных деталей отдельными партиями. То есть, в то время, когда двери камеры распахиваются для загрузки или, наоборот, выгрузки изделий, температура, соответственно, падает, и для нагрева до определенного уровня необходимо ждать некоторое время, а для правильной растекаемости краски на рабочей поверхности, необходимая температура должна быть достигнута за более быстрое время. Что, соответственно, сказывается на качестве декоративного покрытия.

Что касается камер для сушки непрерывного действия, то они при серийном производстве загружаются периодически либо непрерывно с применением транспортных установок. У данного типа сушилок выходное и входное отверстие располагаются напротив друг друга. Здесь система транспортирования сконструирована следующим образом: изделия могут менять свое направление движения несколько раз, поэтому возможна реверсивная компоновка. Также существуют корытные сушилки, их конструкция позволяет загрузку изделий сверху вертикально в периодическом режиме. Камера для сушки порошковой краски может быть комбинированная или ее еще называют сушилка блочного типа - это означает, что с камерой полимеризации устанавливают сушильную камеру для удаления влаги.

После нанесения порошковой краски изделие направляется на стадию формирования покрытия. Она включает оплавление слоя краски, последующее получение пленки покрытия, его отвержения и охлаждения. Оплавление и полимеризация происходят в специальной печи. Существует много разновидностей камер полимеризации, их конструкция может меняться в зависимости от условий и особенностей производства на конкретном предприятии. С виду печь представляет собой сушильный шкаф с электронной «начинкой». При помощи блока управления можно контролировать температурный режим печи, время окрашивания и настраивать таймер для автоматического отключения печи при завершении процесса. Источниками энергии для печей полимеризации могут служить электричество, природный газ и даже мазут.

Печи делятся на проходные и тупиковые, горизонтальные и вертикальные, одно- и многоходовые. Для тупиковых печей важным моментом является скорость подъема температуры. Этому требованию в наибольшей степени соответствуют печи с рециркуляцией воздуха. Камеры нанесения из диэлектриков с электропроводным покрытием обеспечивают равномерное распределение порошковой краски на поверхности детали, однако при неправильном использовании они могут накапливать электрические заряды и представлять опасность.

Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку (полимеризуется). Основным требованием, предъявляемым к камерам полимеризации, является поддержание постоянной заданной температуры (в разных частях печи допускается разброс температуры не менее 5°С) для равномерного прогрева изделия.

При нагреве в печи изделия с нанесенным слоем порошковой краски частицы краски расплавляются, переходят в вязкое состояние и сливаются в непрерывную пленку, при этом вытесняя воздух, находившийся в слое порошковой краски. Часть воздуха может все же оставаться в пленке, образовывая поры, ухудшающие качество покрытия. Для избежания появления пор окраску следует проводить при температуре, превышающей температуру плавления краски, а покрытие наносить тонким слоем.

При дальнейшем нагревании изделия краска глубоко проникает в поверхность и затем отвержается. На этом этапе формируется покрытие с заданными характеристиками структуры, внешнего вида, прочности, защитных свойств и т.д.

При окраске больших металлических деталей температура их поверхности поднимается значительно медленнее, чем у тонкостенных изделий, поэтому покрытие не успевает полностью затвердеть, в результате чего снижается его прочность и адгезия. В этом случае деталь предварительно нагревают или увеличивают время его отвержения.

Отвержение рекомендуется производить при более низких температурах и в течение более продолжительного периода времени. При таком режиме снижается вероятность возникновения дефектов, и улучшаются механические свойства покрытия.

На время получения необходимой температуры на поверхности изделия влияют масса изделия и свойства материала, из которого изготовлена деталь.

После отвержения поверхность подвергается охлаждению, которое обеспечивается за счет удлинения конвейерной цепи. Также для этой цели используются специальные камеры охлаждения, которые могут являться частью печи отвержения.